Az üveg fontos ipari anyag, amelyet a nemzetgazdaság számos iparágában használnak, mint például az autóipar, az építőipar, az orvosi, a kijelző, az elektronikai termékek, a kis mikroszintű kis optikai szűrők. Nagy méretű üveglapok, amelyeket nagyszabású gyártási területeken, például az autóiparban vagy az építőiparban használnak.
Az üveg figyelemreméltó vonása kemény és törékeny, ami nagy nehézségekkel jár a feldolgozás során. A hagyományos üvegvágási eljárások karbid- vagy gyémántszerszámokat használnak, és sok alkalmazásban széles körben használják. A vágási folyamat két lépésre oszlik. Először is, az üveg gyémánt csúcsból vagy egy karbid kerékből készül, hogy repedést hozzon létre az üveg felületén; ekkor a második lépés az üveg mechanikus elválasztása a repedésvonal mentén.
Ennek ellenére van néhány hátránya az írást és a vágást ezen a módszeren. Az anyag eltávolítása törmelék, törmelék és mikro-repedések kialakulásához vezethet, ami csökkenti a vágóél szilárdságát és további tisztítási eljárást igényel. Az eljárás által okozott mély repedések általában nem merőlegesek az üvegfelületre, mivel a mechanikai erők által létrehozott elválasztóvonalak általában nem merőlegesek. Továbbá a vékony üvegre ható mechanikai erők hozamának csökkenése szintén negatív tényező.
Ezeket a hiányosságokat javíthatja a stresszmentes üveg használata és a szegmentálás további optimalizálása. Ugyanakkor a függőleges vágóvonalak közötti szisztémás ellentmondások és a peremhulladékok / repedések megelőzése érdekében még mindig lehetetlen teljesen elkerülni őket. A lézeres technológia fejlesztése megoldást adott ezekre a minőségi problémákra.
Lézeres írások és szegmentálás
A hagyományos mechanikus vágószerszámokkal ellentétben a lézersugár energiája érintetlenül vágja az üvegt. Ez az energia a munkadarab egy meghatározott részét előre meghatározott hőmérsékletre melegíti. Ezt a gyors fűtési folyamatot gyors hűtés követi, hogy egy függőleges feszültségsávot hozzon létre az üveg belsejében, ahol repedésmentes vagy repedés lép fel. Mivel a repedéseket csak hő, nem mechanikai okok okozzák, nincsenek törmelékek vagy mikrokockák. Ennélfogva a lézerrel vágott él intenzitása erősebb, mint a hagyományos felíró és szegmentálási módszerek. A befejezés szükségessége is csökken, vagy egyáltalán nem szükséges. Ezenkívül az üvegfragmensek előfordulásának helyzete teljesen elkerülhető.
A lézersugárzáshoz az üveg felületét körülbelül 10 mm mélységre (az üveg vastagságának körülbelül 10% -ára) húzza a lézersugár fűtése és az azt követő hűtés hatására. Ezután az üveg az írószerkezet irányában elválasztható. Mivel a technika nem termel üvegfragmenseket, a szokásos sorok és a vágóélek alacsony szilárdsága is elkerülhető, és az ezt követő polírozási és csiszolási folyamatok már nem szükségesek. Ennél is fontosabb, hogy az ezzel a módszerrel feldolgozott üveg háromszor jobban ellenáll a törésnek, mint a hagyományos módszerrel megosztott üveg. 5 mm és 1 mm közötti vastagságú üveg esetén a teljes vágást csak egy lépésben lehet befejezni. A szegmentálás és az azt követő polírozás, csiszolás, öblítés stb. Már nem szükséges. A vágóél szilárdságát a DIN-EN 843-1 szabvány szerinti, négypontos hajlítási teszt segítségével lehet mérni. A két hengerhez egy darab üveg van csatlakoztatva, és a másik két görgő az üveg felső felületén használja a kívánt hajlítóerőt, amelyre az üveg két részre osztható. Ezt a vizsgálatot kb. 100-szor ismételjük meg, hogy megfelelő megbízható statisztikai értéket kapjunk a szegmentálás valószínűségére.
A legtöbb esetben a lézersugárzás és a vágás a nagy volumenű feldolgozás választása. Az előnyök a nagy feldolgozási sebesség, nagy pontosság és egyszerű paraméterek. Sok különböző vonal vágásakor és a feldolgozási idő elegendő, a teljes vágás vonzóbb módszer, mert száraz hűtési módszerrel és további vágási lépésekkel nem rendelkezik. Mindkét esetben kiváló minőségű vágóélek készülnek. Látható, hogy lézervágó üveg használata esetén időt takaríthat meg és javíthatja a feldolgozási minőséget.
